近年來很多石油煉化企業都經常遇到裂解爐結結焦的問題，而且結焦次數逐漸增多，頻繁的清焦不僅造成了設備損耗的增加，影響生產的高效運行，還使生產控制中不穩定因素增加，因此分析裂解爐的結焦因素，從而采取更優的控制方案則是未來煉化企業未來的工作重點。

以烯烴裂解爐為例，在生成乙烯、丙烯、丁二烯的同時，還會在爐管壁產生積碳結焦，結焦過程一般發生在對流段、輻射段和廢熱鍋爐工藝側。隨著結焦過程的加劇，管內流動和傳熱受阻，導致管內壓降增大、輻射爐管表面溫度和廢熱鍋爐出口溫度升高，迫使裂解爐進行周期性停爐清焦。影響裂解爐結焦的因素是多方面的，其中大體上分為原料性質因素、裂解溫度因素、裂解反應停留時間等。

因此，若要避免裂解爐內結焦，還是要從均衡爐內溫度著手，可以在裂解爐爐膛與爐管外壁涂刷一層高發射高吸收的一種涂料，用以增加爐膛內的熱輻射與爐管的熱吸收。涂料可以選用ZS-1061裂解爐耐高溫防結焦涂料，涂料采用過渡族元素氧化物以及氧化鋯、二氧化錳、三氧化鐵、硅酸鹽耐火材料等，經高溫摻雜形成固溶體，既增加了材料電子的能級，提高熱能紅外輻射系數，又保持了相應的耐熱性、高強度、耐腐蝕性、耐磨性等優異性能，提高涂層的整體強度和致密性。由于涂料吸收率高，裂解爐加熱時，短時間內爐管便可以達到反應溫度，爐膛內壁涂刷涂料之后，爐膛內壁熱輻射增加，均衡了爐膛內的溫度，也使裂解反應時間縮短，從而避免結焦。

通過采取優化原料、增加爐內紅外輻射涂料涂刷、規范操作等一系列工藝優化，裂解爐結焦問題已基本解決，裂解爐耐高溫防結焦涂料從而延長了裂解爐的運行周期，使得產品單位能耗降低，降低了企業的生產運行成本，增加了企業經濟效益。

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